在QPQ生产过程中，尤其是在添加新盐之后生产时，往往会存在产品发红，疏松严重的情况。从QPQ专用盐的角度来看，主要有三种情况。

1、基盐方面

目前国内外大多数QPQ专用盐生产厂家制造的基盐均为熔炼后的块状基盐，也有少部分采用的是有粉状原材料压制成型的块状基盐。其制造原料均为各类粉状无毒无重金属化工原料。压制成型的块状基盐在使用过程中存在一定的烧损率，对环保设备要求高，得盐率较低，且原材料均匀性较差。熔炼后的块状基盐在使用过程中不再烧损，得盐率高。使用效率高。

通常在使用时，尤其是新坩埚装炉填充时，会加入大量新盐。压制成型的基盐熔炼后通常需要保温12h甚至更长,而熔炼后的保温时间会大幅度缩短。如果基盐未经过足够的保温时效，处理的产品会存在疏松严重，氮化结束的产品外观呈黑色（正常氮化外观呈瓦灰色），继续氧化则容易发红。

针对QPQ生产中出现的此类情况，建议立即停止生产，将氮化炉温度升至600℃，如果有废钢件可以放入氮化炉中加速时效，降低基盐活性。

2.调整盐方面

QPQ生产结束后，氰酸根会有不同程度的消耗，需要及时补充调整盐，将氰酸根调整至适宜浓度，以便于下次直接生产。目前市面上不同厂家的调整盐性能差异较大，较为普遍的低端序列的是尿素或尿素类衍生化工产物。该类调整盐使用过程中，盐雾量大，烧损率高，氰酸根获得率较低（根据经验公式，添加装炉基盐2%重量的调整盐，可获得0.6-1%的氰酸根），作业环境较差。且添加调整盐后无法立即生产，尤其是添加较多调整盐时必须经过长时间保温才可使用，否则会造成产品疏松严重的情况发生。品质高端、性能优越的调整盐反应迅速，得盐率较高（根据经验公式，添加装炉基盐2%重量的调整盐，可获得1-1.4%的氰酸根），这主要得益于新型调整盐的纯度原因远高于尿素类调整盐。当然，氰酸根的获得率也与加盐的温度、基盐清洁度密切相关。

3.氧化盐方面

氧化盐的主要作用是在产品表面形成一层均匀致密的氧化膜，显著提高工件的防腐性；其次是分解工件带出的氮化盐中的少量氰根、氰酸根等物质。当氧化盐的状态不太好时，就会导致产品外观存在发红发黄等质量问题。对于新的氧化盐，主要由于盐呈强碱性，吸水性较强，首次装炉填充大量新盐获生产过程中沉渣后添加新盐补充液面时，盐浴中存在大量水分子，需要通过保温时效的方式将盐浴中的水汽彻底蒸发。

QPQ生产中，往往很多质量问题都是工人在实际操作过程中的小细节未把控好，针对产品、针对专用盐的维护制定相应生产作业指导书实时关注专用盐状态，方能做好产品。